ZSZJ: Zintegrowany System Zarządzania Jakością
Integracja i zasada działania.
Zintegrowany system poziomu 2 pozwala na gromadzenie danych i nadzór nad wszystkimi czynnościami wykonywanymi zarówno na poziomie 3 jak i 1 na liniach produkcyjnych - jeden system kontrolujący wszystkie elementy niezbędne do zagwarantowania jakości produktu w następujących obszarach.
Montaż wstępny
Montaż
Wysyłka
Architektura sprzętowa wykorzystuje dwa serwery: serwer danych produkcyjnych i centralny serwer danych historycznych.
Serwer danych produkcyjnych gromadzi wszystkie informacje płynących do i z produkcji oraz przy pomocy serwera aplikacji nadzoruje wszystkie przypisane stanowiska kontrolne, sprawdzając zgodność z regułami określonymi w fazie konfiguracji.
Serwer danych historycznych gromadzi wszystkie informacje potrzebne do certyfikacji i raportowania danych historycznych zakładu, zarówno pod względem wydajności, jak i jakości, umożliwiając weryfikację testów przeprowadzonych na każdym produkcie sprzedawanym na rynku.
Konfigurowalne menu w zależności od użytkownika i wykorzystywanej klienckiej stacji roboczej. Zarządzanie wielojęzyczne poprzez specjalny interfejs, zmiana „w locie” aktualnego języka.
Zarządzanie danymi głównymi wszystkich głównych działań, takich jak użytkownicy systemu, opisy usterek itp.
Dokumentacja (JPG / PDF): przy nadawaniu kodów artykułom, możliwość dodania obrazów i zdjęć (JPG) lub dokumentów (PDF).
Interfejsy ze stanowiskami nadzoru linii produkcyjnych/warsztatów za pośrednictwem połączeń sieciowych z wykorzystaniem OPC, baz danych i/lub w najprostszych przypadkach wymiany informacji w standardzie XML.
Możliwość rozbudowy systemu dzięki funkcjonalności dodawania dowolnej ilości nowych stacji do już istniejących. Takie podejście umożliwia instalację „minimalnego" systemu i rozbudowanie go w późniejszym czasie bez wpływu na funkcjonalność, z wyjątkiem aktualizacji sprzętowej, jeżeli będzie to konieczne.
Przypisanie zasad zatwierdzania przepływu danych, zasad określających wiarygodność danych oraz ewentualne obowiązki osoby wprowadzającej dane.
Definiowanie etykiet, które mają być zintegrowane z gotowym produktem, takich jak klasa energetyczna, tabliczka znamionowa, gwarancja, opakowanie itp. Przy wykorzystaniu specjalnego edytora graficznego ze zintegrowanymi narzędziami do dynamicznego drukowania informacji o procesie.
Automatyczne generowanie numerów seryjnych z kontrolą on-line i blokowaniem ewentualnych duplikatów.
Definiowanie stanowisk liniowych w zależności od rodzaju wymaganych danych:
- Stanowiska liczenia produkcji i płatności
- Stanowiska testowe z interfejsami do oprzyrządowania wykorzystywanego online do zbierania danych z testów.
- Stanowiska śledzenia i kontroli krytycznych komponentów z kontrolą poprawności skojarzeń zadeklarowanych w zestawieniach materiałowych (BOM).
Raporty wydajności produkcji na monitorowanych stanowiskach.
Schemat synoptyczny połączonych linii produkcyjnych z wizualizacją monitorowanych stanowisk pod względem przeprowadzonych testów i wykrytych usterek.
Weryfikacja przy pomocy przypisanych stanowisk liniowych zgodności z regułami zdefiniowanymi podczas konfiguracji systemu.
Aktualizacja on-line wszystkich informacji dotyczących procesu produkcji, takich jak liczniki częściowe, w odniesieniu do każdej zmiany, stanowiska pracy itp.
Aktualizacja on-line obliczeń dotyczących wydajności (często wykorzystywana do dystrybucji premii produkcyjnych).
Interfejs użytkownika do programowania reguł dotyczących jakości dla każdego stanowiska liniowego, takich jak liczba testów i zgodność z sekwencją przed autoryzacją wysyłki produktu do magazynu.
Weryfikacja on-line każdego stanowiska w zakresie zgodności z zaprogramowanymi regułami.
Autoryzacja dla każdego stanowiska do przeprowadzania testów po weryfikacji warunków bezpieczeństwa, co pozwala uniknąć na przykład przeprowadzania testu elektrycznego bez uprzedniej weryfikacji testu uziemienia itd.
Sprawdzenie, czy produkt nie trafił do magazyn przed naprawą.
Obliczanie wskaźnika jakości dla danej zmiany z wykorzystaniem informacji w czasie rzeczywistym od podmiotów zajmujących się naprawami na linii.
Stanowiska naprawcze z wyświetlaniem wykrytego problemu i klasyfikacją rzeczywistej usterki za pośrednictwem specjalnego rejestru zarządzanego przez jakość.
Identyfikowalność krytycznych komponentów z możliwością weryfikacji i akceptacji w drodze odstępstwa podczas montażu.
Statystyki i wskaźniki efektywności - system pozwala na pełny przegląd wszystkich statystyk dotyczących procesu produkcji w oparciu o bazę danych, w której zapisane są wszystkie dane historyczne, co pozwala na szczegółową analizę wszystkich istotnych danych zdefiniowanych przez system (KPI, OEE) oraz przez użytkownika, analizując poszczególne jego fazy.
Procedura statystycznej kontroli jakości dla każdej partii produkcyjnej z automatycznym obliczaniem indeksu partii.
Automatyzm wysyłania lub sygnalizowania produktów do kontroli podczas procesu produkcyjnego zgodnie z regułami zdefiniowanymi podczas konfiguracji systemu.
Procedura zarządzania laboratoriami przeprowadzającymi próby niszczące i nieniszczące.
Wykorzystując wszystkie nowoczesne narzędzia można zdefiniować rodzaje badań, jakim ma być poddany produkt. System będzie nadzorował przebieg badania, generując zaprogramowane zdarzenia, które przeprowadzą operatora przez wszystkie fazy poszczególnych kontroli.
Istnieje możliwość archiwizacji zdjęć lub dokumentów, które zostaną zachowane do późniejszej analizy danych historycznych.
Każdy rodzaj zdarzenia może być zaprogramowany do przysyłania wiadomości e-mail lub raportów do dowolnego urządzenia podłączonego do Internetu.
Ze względu na ilość gromadzonych danych, standardowo przesyłane są raporty dotyczące wydajności i jakości, ale na podstawie konkretnych wymagań możliwe jest również wdrożenie innych rodzajów raportów.
mail: info@itacasw.it
Telefon: +39 0734.445279
Chcą Państwo uzyskać więcej informacji lub zamówić bezpłatną wersję demonstracyjną?
